立足現場解決問題,滿足客戶個性需求
 
    隨著客戶個性化需求越來越多,對產品質量的要求也越來越嚴格,近期翱翔科技甲類客戶需要的覆膜膠塞訂單逐月增加,以前半年幾乎沒有訂單,偶爾要貨也是100萬只左右,目前每月訂單達400-600萬只。
     覆膜膠塞需要二次硫化成型,分一次覆膜和二次覆膜,一次覆膜成型后沖切清洗,為二次覆膜生產使用,在做二次覆膜時,冠頸部的結合問題就成了現場控制的關鍵點和困難點。
     面對突然增加的生產訂單,加之員工的操作不是很熟練,生產合格率問題就成了最大的成本控制點,從現場統計情況來看,冠頸部不結合的缺陷是影響合格率的主要影響因素。二次覆膜每模產品有891只,嚴重的時候每模有80多只不結合,自檢時需要逐排逐只進行360度自檢,自檢勞動強度大,還容易造成漏檢,存在一定的質量隱患,容易造成客戶投訴,因此生產覆膜產品的員工都有一定的畏難情緒。為了解決這個問題,生產車間主管在機臺前圍繞覆膜生產,多次召開專題討論會,針對不結合的因素逐一排查、分析,并采取了一系列措施:硫化工序一方面要求員工操作前要洗去油脂類護手霜、用洗潔精刷洗料盤,并用壓縮空氣吹干,另一方面對噴脫模劑種類進行調整并跟蹤固化時間;沖切工序將隔離劑更換;清洗工序對有可能造成硅油污染的各個細節進行管控:如禁止HUBER機清洗一次覆膜、優化清洗工藝、使用專用卸料容器、禁用二次袋等各個環節都進行了詳細的規定,且對各工序操作工進行現場培訓。
    功夫不負有心人,經過小試、中試,問題終于得以有效解決,員工在工作中開始有了笑容,紛紛反映最近的覆膜產品不結合現象幾乎不見了,每班的自檢壓力也小了很多。生產部抓住有利時機,把每班的產量由原來的22模提高到了40模,隨著生產效率的提升,產品合格率也明顯提高,也能更有效滿足客戶需求。
    客戶的個性化需求是一種趨勢,面對生產運行中出現的各種各樣的問題,只要立足現場,勤觀察,多分析,付諸行動,問題一定會有效解決!
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